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きれいな製品は、
きれいな職場から
ニットーには「7S」という活動があります。「5S」というと、整理・整頓・清掃・清潔・躾ですが、ここにもう2つ、セーフティー（安全）、サポート（助け合い）をプラスして「7S」。7S委員会が推進役となって改善を促しています。製造現場でも「整頓」「清潔「安全操業」の3つがキーワード。中でも「安全操業」に関しては、全員参加による「自主管理活動」「職場環境の整備」「改善提案制度」を掲げています。
まずは、社員みんなが安全に創業できることが第一。安全に操業するには、環境をきれいに整えること。社員自ら率先してきれいな環境づくりに取り組む意識が肝心です。作業性の工場や高い品質は、その上で成り立つものなのです。
ニットーが1カ月に製造するタイルは約30万㎡。なんと東京ドーム7個分にも相当します。この生産量を維持しながら、より高品質な製品を生み出すために、今日も「7S」活動は続けられています。
プロの目と
新鋭の設備により
高品質なタイルを製造
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STEP1
成形
原材料調整～高圧成形
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はい土搬入
タイルの原料は細かく粉砕して乾燥させた「はい土（顆粒粉）」。1日に4工場で約160tを使用、グリーン購入法適合のはい土も積極的に採用しています。
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プレス成形
高圧プレス成形機で所定の形状・寸法に成形。1日に合計13台のプレス機で約1.1万㎡成形します。徹底した工程管理のもと生産しています。
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STEP2
施ゆう
施釉作成～施ゆう
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釉薬製造工場
釉薬開発部門「若尾化学」にて1日に合計13台の施ゆうラインで使用する約1万Lの釉薬を製造。自社で釉薬を製造することで、色むらなどの微調整が随時可能です。
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施ゆうライン
整形された生素地の表面に釉薬を吹き付けます。徹底した工程管理のもと、色むら等の防止に努めています。
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STEP3
焼成
トンネル窯による高温焼成
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自動台車積機
施ゆうしたタイル生地を耐火容器（さや）に入れ、積み重ねてトロッコ（台車）に並べます。
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80mmトンネルキルン
トンネル窯の中で、1260℃の高温で約20時間かけてじっくり焼き上げます。タイルは焼き固められ、釉薬はガラス化して美しく発色します。
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STEP4
選別
全数検査～外観・発色検査
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選別ライン
焼き上がったタイルは形状や寸法、色合い、ひび割れなど一つひとつ丁寧に全数検査し、良品と不良品に選別します。
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パレタイザー
自動パレット積み機でロットごとにパレット積みを行います。
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ジャンブル
選別された製品は、偏重した色むらなどを防ぐために均等に混合します。
加工
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自動紙貼機ユニット加工
自動紙貼機を使ってユニット加圧。施工しやすくするために、ある程度の数をまとめます。
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STEP5
検査
配色・梱包確認
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配色・梱包確認
品質管理部門の管理課にて、台紙張りされたユニットの抜き取り検査を実施。ユニット寸法や配色などを入念にチェクします。
出荷
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配送
お客さまの出荷指示に従い表示・梱包し、各地方へと発送します。
