タイルの製造工程
MAKING TILE

きれいな製品は、
きれいな職場から

ニットーには「7S」という活動があります。「5S」というと、整理・整頓・清掃・清潔・躾ですが、ここにもう2つ、セーフティー(安全)、サポート(助け合い)をプラスして「7S」。7S委員会が推進役となって改善を促しています。製造現場でも「整頓」「清潔「安全操業」の3つがキーワード。中でも「安全操業」に関しては、全員参加による「自主管理活動」「職場環境の整備」「改善提案制度」を掲げています。
まずは、社員みんなが安全に創業できることが第一。安全に操業するには、環境をきれいに整えること。社員自ら率先してきれいな環境づくりに取り組む意識が肝心です。作業性の工場や高い品質は、その上で成り立つものなのです。
ニットーが1カ月に製造するタイルは約30万㎡。なんと東京ドーム7個分にも相当します。この生産量を維持しながら、より高品質な製品を生み出すために、今日も「7S」活動は続けられています。

プロの目と
新鋭の設備により
高品質なタイルを製造

STEP1

成形

原材料調整~高圧成形

はい土搬入

はい土搬入

タイルの原料は細かく粉砕して乾燥させた「はい土(顆粒粉)」。1日に4工場で約160tを使用、グリーン購入法適合のはい土も積極的に採用しています。

プレス成形

プレス成形

高圧プレス成形機で所定の形状・寸法に成形。1日に合計13台のプレス機で約1.1万㎡成形します。徹底した工程管理のもと生産しています。

STEP2

施ゆう

施釉作成~施ゆう

釉薬製造工場

釉薬製造工場

釉薬開発部門「若尾化学」にて1日に合計13台の施ゆうラインで使用する約1万Lの釉薬を製造。自社で釉薬を製造することで、色むらなどの微調整が随時可能です。

施ゆうライン

施ゆうライン

整形された生素地の表面に釉薬を吹き付けます。徹底した工程管理のもと、色むら等の防止に努めています。

STEP3

焼成

トンネル窯による高温焼成

自動台車積機

自動台車積機

施ゆうしたタイル生地を耐火容器(さや)に入れ、積み重ねてトロッコ(台車)に並べます。

80mmトンネルキルン

80mmトンネルキルン

トンネル窯の中で、1260℃の高温で約20時間かけてじっくり焼き上げます。タイルは焼き固められ、釉薬はガラス化して美しく発色します。

STEP4

選別

全数検査~外観・発色検査

選別ライン

選別ライン

焼き上がったタイルは形状や寸法、色合い、ひび割れなど一つひとつ丁寧に全数検査し、良品と不良品に選別します。

パレタイザー

パレタイザー

自動パレット積み機でロットごとにパレット積みを行います。

ジャンブル

ジャンブル

選別された製品は、偏重した色むらなどを防ぐために均等に混合します。

加工

自動紙貼機ユニット加工

自動紙貼機ユニット加工

自動紙貼機を使ってユニット加圧。施工しやすくするために、ある程度の数をまとめます。

STEP5

検査

配色・梱包確認

配色・梱包確認

配色・梱包確認

品質管理部門の管理課にて、台紙張りされたユニットの抜き取り検査を実施。ユニット寸法や配色などを入念にチェクします。

出荷

配送

配送

お客さまの出荷指示に従い表示・梱包し、各地方へと発送します。

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